La ciencia del mantenimiento

 Gestión de operaciones de mantenimiento 

El mantenimiento industrial se define como el conjunto de procedimientos realizados a fin de conversar en óptimas condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones de una planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del proceso de producción industrial.

 Las operaciones de mantenimiento datan de la Revolución Industrial, cuando los procesos comenzaron a exigir un mejor desempeño, con lo cual las tareas se volvieron más complejas, requiriendo de una organización y recursos especiales, en aquella época las tareas eran básicamente correctivas. A raíz de la Segunda Guerra Mundial, nace el concepto de fiabilidad, lo que implicaba que el objetivo del mantenimiento pasaba de solucionar problemas a prevenir su ocurrencia.

En la actualidad las operaciones de mantenimiento se centran en realizar estudios sobre los equipos y procesos susceptibles a fallo, aplicando técnicas estadísticas, metodologías de medición, gestión económica de procedimientos, integración multidepartamentos, entre otras, que permitan planificar las tareas y recursos adecuados para evitar que se produzcan fallas o paradas en la producción.

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Gestión de equipos. 

El primer paso de la gestión de equipos corresponde a conocer la base instalada (equipos, máquinas, instrumentos, herramientas, etc.), por lo cual se requiere contar con una lista ordenada o inventario de dicha base instalada. Además a fin de contar con información útil, se requiere complementar la información inventariada con datos que indiquen la relación existente entre los distintos elementos y su función dentro del proceso productivo.

Una empresa puede contar con una o varias plantas productivas, cada una de las cuales puede contar con diversas zonas o áreas funcionales, así mismo cada área puede tener un responsable de la infraestructura y elementos que se ubican en el lugar, por cuanto cada responsable de área o de departamento sería el encargado de llevar la actualización del inventario de sus equipos.

 Gestión de repuestos. 

La gestión de los repuestos consiste en la planificación de compra de repuestos, a fin de mantener un stock óptimo, en función al grado de criticidad del repuesto, criticidad del equipo, costos, disponibilidad, tiempos de entrega, negociaciones con el proveedor, entre otros.

Gestión de fallas. 

Es necesario gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de las experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas. Una metodología de trabajo es la creación de listas de ayuda al diagnóstico, en las cuales se detalla los síntomas de la falla, las causas (probables), las soluciones aplicadas. Existe un costo económico asociado a las fallas, el cual también debe ser parte del registro de información. 

Gestión de recursos humanos. 

El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento.

Es crítico contar con los recursos humanos adecuados, tanto en cantidad como en calidad. Si contamos con más personal del realmente necesario, estaremos derrochando dinero, en cambio si contamos con menos personal del necesario, se estará realizando un trabajo ineficiente que puede repercutir en problemas con los equipos, con la consecuente afección a la producción.

El benchmarking en la planificación del mantenimiento. 

El benchmarking desde el punto de vista de la gestión y planificación del mantenimiento, es un proceso sistemático y continuo que analiza los indicadores (KPIs) de otras empresas con características similares a la nuestra, las cuales se desempeñan con mejores resultados, a fin de estudiar su progreso y copiar sus estrategias de éxito, logrando fortalecer el conocimiento interno gracias a la experiencia de otros.

Las técnicas se basan en copiar (o emular) los métodos, comportamiento, procesos, estrategias, y experiencias utilizadas por otras empresas, a las cuales les hayan brindado buenos resultados. Por ejemplo se puede comparar el horario de los turnos, la cantidad de personas asignadas a determinadas tareas, política de descansos, tasa de accidentes, herramientas utilizadas, tecnología implementada, jornadas de trabajo, capacidad de respuesta a fallas, tiempo de producción ininterrumpido, proveedores, etc.

Planificación basada en fiabilidad (RCM). 

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM: Reliability Centered Maintenance), es una metodología de trabajo que busca la mejora en los resultados, basándose en analizar cada tipo de falla o avería en forma estricta y rigurosa, estudiando el modo y forma en que se producen las fallas, y cuál es la repercusión económica de estas.

Algunas desventajas de este método radican en el hecho de que está basado en la experiencia de los trabajadores, por lo que si no se cuenta con personal experimentado o si se requiere implementar nuevos sistemas, se tendrá problemas por falta de conocimientos sobre el comportamiento de los equipos. Además es un proceso cuyo éxito depende de la capacidad de liderazgo de la dirección del departamento y del grado de motivación existente en los trabajadores operativos.

Indicadores de gestión (KPIs). 

Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo fijado, se pueda alcanzar.

Solo se puede analizar, gestionar, y mejorar algo que se puede medir. El desarrollo de indicadores es un proceso que parte por tomar mediciones de la situación actual para luego contrastarlo con un patrón de referencia, que pueden ser mediciones de períodos anteriores o datos correspondientes al punto que se quiere alcanzar. Sin embargo el desafío consiste en saber qué medir, cómo, cuándo, donde, o con qué herramientas.

Dependiendo de cada empresa y cada realidad, se definirán las condiciones para la medición y análisis de datos, por ejemplo se podrán utilizar indicadores asociados a la utilización de recursos, al tiempo de funcionamiento de la maquinaria, a las horas hombre, al uso de repuestos, a cronogramas de actividades, a ejecución de presupuestos, número de problemas atendidos, cantidad de accidentes, etc.

 Procesos de mejora continua. 

Es uno de los objetivos de la gestión del mantenimiento la búsqueda de una mejora en la eficacia y eficiencia del mantenimiento, esto implica principalmente:

•  Cumplir con los objetivos planteados por el departamento, en tiempo y forma.
• Reducir los cotos anuales de mantenimiento (guardando relación con el tamaño de infraestructura de equipos instalados).
•  Mejorar el factor disponibilidad de los sistemas, equipos, y maquinaria de procesos instalados.
•  Lograr el perfeccionamiento en la realización de actividades, por parte de un capital humano capacitado y debidamente entrenado en sus funciones.

El proceso de mejora implica establecer una planificación que determine metas a cumplir y estrategias para llegar a ellas; así como establecer escalas de monitoreo, que permitan determinar el grado de mejora.

https://youtu.be/6Uf5uwnu0x4